+32 51 63 74 20 HaTwee, Koolskampstraat 63, 8810 Lichtervelde

Kwaliteitscontrole

WITRUIMTE

Kwaliteit is voor HaTwee heel belangrijk. Daarmee maken we het verschil! De kwaliteit van het gecoate eindproduct ligt ons nauw aan het hart, samen doen we ten slotte aan "metaalconservering". HaTwee kan de applicateur met de nodige kwaliteitstesten bijstaan. Hieronder kan u een overzicht vinden van enkele belangrijke kwaliteitscontroles in de verschillende stappen van het proces.

Wenst u graag coatingadvies op maat of een in-house controle?
Neem gerust contact met ons op, wij helpen u graag verder!

WITRUIMTE

Ingangscontrole & te evalueren omgevingsfactoren

Omgevingsfactoren

Condens is best te vermijden als men start met poedercoaten.
Vooral in de periodes van koude nachten en warmere dagen kan het gebeuren dat er condens optreedt op de stukken die behandeld worden in de lakkerij. Het monitoren van het dauwpunt en de temperatuur van de stukken die behandeld worden alsook van het gebruikte poeder kan heel wat problemen vermijden. Het dauwpunt moet minstens 3 graden onder de temperatuur van het te lakken werkstuk liggen om te vermijden dat condens optreedt. Het dauwpunt dient gemeten te worden in de productiehal. Treedt er condens op op de werkstukken dan zal dit storend zijn voor de kwaliteit van de coating. Een typisch voorbeeld hiervan zijn problemen van ontgassing tijdens de herfst en lente op gemetalliseerd of gestraald staal.

METEN: de dauwpuntsmeter meet de relatieve vochtigheid, de absolute vochtigheid, het dauwpunt en de temperatuur van de stukken. Deze meter geeft ook aan wat het verschil is tussen het dauwpunt en de stuktemperatuur.

Deze eis is ook opgenomen in de Specificaties van Qualisteelcoat.

Coating geschiktheid van stuk

Voor het aanbrengen van de coating op het stuk controleer je visueel of het stuk geschikt is om te coaten. Geen, meetinstrument, enkel een visuele keuring op basis van volgende criteria:

Kan het gedompeld worden?
Moet het stuk gestraald worden om eventueele oxides en calamine te verwijderen. Kan het wel gestraald worden?
Is het stuk niet te groot?
Zijn er ophanggaten voorzien?
Kunnen alle vloeistoffen voldoende uitlopen?
Zijn de scherpe randen afgerond (> C3)?
Is het aangeboden coating systeem conform de toepassing van de stukken?
Heeft de eindklant het kleur (in het bijzonder bij metallics) goedgekeurd?
Bij galvanisatie: zijn de zinkspatten en druppels verwijderd?
Bij sendzimir: is het werkstuk vrij van een tijdelijke beschermingslaag? Kan ze verwijderd worden indien aanwezig?

ISO 12944-3 & opgenomen in de specificaties van Qualisteelcoat.

Procescontrole

Perslucht

Tijdens het stralen en het poedercoaten wordt perslucht gebruikt. Deze dient gedroogd te worden zodat er geen condensatie kan optreden op de stukken en in het poeder. De perslucht dient gedroogd te worden met een condensdroger tot maximaal 2°C. Uiteraard is uw installatie voorzien van de nodige persluchtfilters. Perslucht met te hoge luchtvochtigheid of olie kan de regelapparatuur van de poederpistolen kapot maken en kan verantwoordelijk zijn voor kraters, vlekken en onzuiverheden in de uitgemoffelde coating. Droge en zuivere perslucht is van primair belang.

METEN: Hou de meetinstrumenten op de luchtdroger goed in de gaten en controleer of het condenswater wordt afgevoerd.

Mechanische voorbehandeling

Staal en thermisch verzinkt staal kunnen worden gestraald. De juiste reinheid, ruwheid en oppervlaktegesteldheid bepalen het reultaat van deze voorbehandeling. Voor het stralen van verzinkt staal wordt enkel gewapperd tot de zinkoxides verwijderd zijn. Voor het stralen van staal, voorafgaand aan het metalliseren, is SA3 aangewezen. Voor het stralen van staal, voorafgaand aan het poedercoaten, is minstens SA 2 1/2 aangewezen.

METEN: Ruwheidsmeter & Zweedse Staalstraalgraden (SA-waarden)

Opgenomen in de Qualisteelcoat-Specificaties & ISO 8501-1

Chemische voorbehandeling

Bij chemische voorbehandeling dient u de badtemperaturen, de concentraties en vervuiling goed op te volgen van de concentraatbaden. De geleidbaarheid van de spoelbaden, in het bijzonder het spoelbad met gedemineraliseerd water, dient gemonitord te worden. Consulteer uw chemie-leverancier voor de juiste badparameters.

METEN: Thermometer + Reagentia en materiaal om titratie's uit te voeren + Conductiviteitsmeter

Opgenomen in de QualisteelcoatSpecificaties

Droogoven

Na de chemische (natte) voorbehandeling worden de stukken gedroogd in een droogoven. Enerzijds zal de maximale droogtemperatuur niet overschreden mogen worden om een goede corrosiewering van de conversielaag te garanderen, anderzijds willen we natuurlijk absoluut droge stukken aanbieden aan de poedercabine.

METEN: Datalogger om de temperatuur-tijd te registreren in de droogoven + visuele controle na de droogoven. De stukken moeten droog zijn. Plasvorming en druppels mag je niet hebben.

Opgenomen in de Qualisteelcoat specificaties

Moffeloven

Aan de hand van een datarecorder wordt de temperatuur op verschillende plaatsen op het stuk gemeten. Het is belangrijk om de kritieke punten op het stuk goed te meten. Een slecht afgestelde oven kan tot problemen leiden tijdens en na het lakken. Het is aangewezen om periodiek een oventest te laten uitvoeren om te analyseren als het moffelproces aan alle voorgeschreven eisen van de desbetreffende fiche voldoet. Elke poedercoating dient uitgehard te worden volgens een moffelschema. HaTwee geeft voor de poedercoating zowel een maximum toelaatbare moffelschema op als een minimaal schema. Door de temperatuur-tijd registratie uit te voeren kan gecheckt worden of het moffelproces de stukken voldoende lang op een voldoende hoge temperatuur brengt, m.a.w. of de coating wel volledig en niet te veel gepolymeriseerd is. Door de combinatie tijd en temperatuur te respecteren voorkomt u uw problemen zoals hechting, glans, ontgassing, ...
U vindt de voorgeschreven moffelschema's terug op onze webshop www.e-xpresso.be.

METEN: temperatuurs-tijds recorder

Opgenomen in de Qualisteelcoat specificaties.

Controle van de afgewerkte producten

Visuele inspectie

Na het lakken moeten de stukken visueel geïnspecteerd worden. Kijk het volgende goed na: kleur (vraag HaTwee referentieplaatjes, visuele glans, vloei, onzuiverheden, ontoelaatbare verdikkingen of esthetische onvolmaaktheden, ontoelaatbare ontgassing, laagdikte: te dun geeft een ruw oppervlak, te dik te veel sinaasappelhuid.

Glans

Na het moffelen en het terug afkoelen van de stukken kan de glans gemeten worden. De hoek waaronder gemeten wordt hangt af van de verwachte glansgraad. Klassiek wordt onder 60° het aantal glanseenheden gemeten maar voor hoogglanzende oppervlaktes en hele matte oppervlaktes worden andere hoeken aanbevolen. De glans moet na het lakken binnen de tolerantie vallen die HaTwee opgeeft voor de geleverde producten. De toegelaten vaiatie is +/- 5 glanseenheden t.o.v. de nominale glans. Voor sommige poeders kan hiervan afgeweken worden maar dat wordt dan op de technische fiche vermeld. Een te hoge glans in vergelijking met een referentieplaatje kan wijzen op onvoldoende uitharding. Een te lage glans wijst vaak op contaminatie tussen twee poedercoatings of door andere vreemde producten.

METEN: glansmeter

Vloei

De glans wordt ook beïnvloedt door de vloei van het poeder. De vloei is dan weer afhankelijk van verschillende factoren zoals het oppervlak van het object wat gespoten wordt, de pistoolinstellingen en de opwarmsnelheid. In de praktijk zal men daarom ook visuele beoordelen. U kan bij HaTwee referentieplaatjes aanvragen van de aan u geleverde poeders.

ISO 2813

Laagdikte

De laagdikte is één van de belangrijkste factoren voor een goede conservering (corrosiebescherming). Bij staal is een voldoende hoge laagdikte cruciaal. Bij aluminium geëxtrudeerde profielen zal men eerder de waarde 60 à 100 µm nastreven omwille van het clipsen van de glaslatten in de raamprofielen. Ook de laagdikte op de randen en moeilijk te bereiken plaatsen wordt best gecheckt met bijvoorbeelde de porositeitsmeter (zie volgende blokje). Algemeen kan gesteld worden dat de door ons geleverde poeders dekken vanaf 60µm. Witte coating daarentegen vergen een iets hogere laagdikte omwille van de lagere dekkracht van titaandioxide. Het is mogelijk de dekkracht van poeders zo in te stellen dat lagere laagdiktes voldoende zijn. Met name voor "dunnschicht"-poeders worden lagere laagdikte geopperd. De nominale laagdikte is afhankelijk van het toegepaste coatingsysteem.De gemiddelde waarde van een reeks representatieve metingen dient minstens de nominale waarde te zijn. De kleinste gemeten waarde mag niet minder zijn dan 80% van de nominale waarde. We adviseren dat de maximale waarde niet groter is dan 2x de nominale waarde.

METEN: Laagdiktemeter

ISO 19840 & ISO 2808 (method)

Porositeit

Na het lakken adviseren we de porositeit na te meten van de gelakte stukken. Kritische plaatsen verdienen extra aandacht. In geval van onvoldoende dekking van de organische coating adviseren we de stukken nogmaals te lakken, zeker voor expositie aan C3 of hoger. Voldoende laagdikte op de boorden, afronden, en moeilijk te bereiken plaatsen zijn toch cruciaal voor een goede corrosiebescherming. Ook op ontgassingsgevoelige substraten kan hier en daar nog ontgassing voorkomen. Belangrijk is echter dat er geen doorslag kan zijn naar het basismateriaal. A.d.h.v. de porositeitsmeter kan nagezien worden of de laklaag voldoende gesloten is. Hiervoor meten we de electrische doorslag met een natte spons bij een spanning van 9 Volt. Voor zones waar vochtbelasting (>C2) is dient de laag volledig gesloten te zijn. Is er teveel doorslag na het lakken dan adviseren we u de stukken van een bijkomende laklaag te voorzien.

METEN: de porositeitsmeter of pinhole detector met natte spons.

ISO 8289 A & ISO 14654

Hechting

Na het lakken controleer je de hechting van de organische coating op de ondergrond. Het niet respecteren van de moffelvoorwaarden is één van de meest voorkomende oorzaken van onvoldoende hechting. Ook kan de oorzaak liggen in een onvoldoende voorbehandeling of de aanwezigheid van calamine (staal) of zinkoxides (thermisch verzinkt staal - sendzimir). Let er ook op dat de stukken absoluut droog zijn voordat ze aan de poedercabine worden aangeboden. Op water kan men niet poedercoaten en dat zal onherroepelijk resulteren in onthechting.Bij meerlaagssytemen wil je natuurlijk ook weten of de topcoat bijvoorbeeld hecht op de primer. Dat gebeurt meestal destructief door middel van een crosscut-test. Je kan de hechting op verschillende wijzen controleren:

d.m.v. de cross-cut: is destructief maar kan op het werkstuk op een onzichtbare plaats gebeuren (bijvoorbeeld de onderzijde van een voetplaat van een poort) (ISO 2409)

d.m.v. een plooiproef of conische doorn: is ook destructief, maar kan je op een testplaatje doen. Voor dikke stukken is dat moeilijker want het dunne testplaatje zal niet representatief zijn voor de dikke werkstukken. (ISO 6860)

d.m.v. vochtbelasting: een testplaatje wordt na het lakken in een snelkookpan met gedemineraliseerd water gebracht (pressure cooker test). Na 2 uur mag er geen onthechting te zien zijn. Deze test kan echter niet uitgevoerd worden op gemetalliseerd en thermisch verzinkt staal. De resterende luchtinsluitingen drukken de coating van het substraat bij de opwarming in de snelkookpan. (Qualisteelcoat)

Een hele praktische methode die vaak in de lakkerijen wordt toegepast is deze. Je voert de cross-cut uit met een scherp breekmes. Je maakt paralelle insnijdingen elke 2 mm van elkaar. Je herhaalt dit haaks op de eerste insnijdingen. Ietwat ervaring is vereist maar geeft je vrijwel onmiddellijk een goede indicatie van de hechting. Bij twijfel val je steeds terug op genormaliseerde testen!

METEN: Cross-cut / Snelkookpan / Conische doorn

De coating moet hechten op het basismateriaal. De topcoat moet goed hechten op de primer.

Uitharding

Door een datalogger mee te geven in de moffeloven controleert men de uitharding van de coating. De tempartuurssondes worden bevestigd op een ongelakt teststuk met dezelfde materiaaldiktes (en indien mogelijk geometrie) om zo goed als mogelijk het werkelijke tijds-temperatuursverloop tijdens het moffelen op te meten van de gelakte stukken. Speciale software die de data analyseert vertelt u precies of de stukken voldoende of niet te veel gebakken werden.

D.m.v. de MEK (methyl ethyl keton) kan men de polymerisatiegraad meten van de coating na het moffelen. Wrijf met een in MEK gedrengd watje 30 maal heen en weer over de coating. De coating mag niet verweken en oplossen. Na een half uurtje moet de oorspronkelijke glans teruggekomen zijn. Dit is een vrij subjectieve test en vergt enige ervaring. Vergelijk de test met een proefmonster waarvan met zeker is dat de coating voldoende is uitgemoffeld.

Neutrale Zoutneveltest

De corrosieweerstand van een coatingsysteem wordt nagemeten in een neutrale zoutneveltest (salt spray test).Het testplaatje wordt ingekrast tot op het basismateriaal. Na de test kijkt me vooral na hoeveel onderkruip en onthechting is langsheen de kras. Het resultaat wordt bepaald door:het toegepaste coating systeem + de voorbehandeling: zuiverheidsgraad van het oppervlak (afwezigheid van zouten tussen de coating en substraat) + de aanwezigheid en het type van een chemische conversielaag (ijzerfosfatatie met of zonder passivatie, zinkfosfatatie, chromatatie, zirkonium, ...) + het type en de kwaliteit van de poedercoatings + de laagdikte van de coatings + de polymerisatiegraad van de coatings + de al dan niet aanwezigheid en het type van de cathodische bescherming (sendzimir, thermisch verzinkt staal, metallisatie). Na de test worden de stukken gecontroleerd op onderkruip, blistervorming, roestvorming, onthechting.
Doorgaans wordt aangenomen dat er niet meer dan 2 mm onderroest (rode roest) mag aanwezig zijn langs de kras.

METEN: Zoutneveltest

ISO 9227

Deze website maakt gebruik van cookies om uw bezoek na te gaan. Door verder te surfen stemt u in met het gebruik hiervan. Meer informatie