"Kwaliteit" is voor HaTwee heel belangrijk. Daarmee maken we het verschil!
D
e kwaliteit van het gecoate eindproduct ligt ons nauw aan het hart, samen doen we ten slotte aan "metaalconservering".
HaTwee kan
de applicateur met de nodige kwaliteitstesten bijstaan.

Hieronder beschrijven we enkele testen die belangrijk zijn om de kwaliteit van metaalconservering te meten op het afgewerkte product.

Na het lakken moeten de stukken visueel geïnspecteerd worden. Kijk het volgende goed na:

  • kleur (vraag HaTwee referentieplaatjes)

  • Visuele glans

  • Vloei

  • Onzuiverheden

  • Ontoelaatbare verdikkingen of esthetische onvolmaaktheden

  • Ontoelaatbare ontgassing

  • Laagdikte: te dun geeft een ruw oppervlak, te dik te veel sinaasappelhuid

Glansmeter

Glansmeter

Na het moffelen en het terug afkoelen van de stukken kan de glans gemeten worden.

De hoek waaronder gemeten wordt hangt af van de verwachte glansgraad.

Klassiek wordt onder 60° het aantal glanseenheden gemeten maar voor hoogglanzende oppervlaktes en hele matte oppervlaktes worden andere hoeken aanbevolen.

Gloss level

waarde bij een hoek van 60°

Aanbevolen meethoek

Semi-gloss

10 tot 70 glanseenheden

Meethoek van 60°

High gloss

> 70 glanseenheden

Meethoek van 20°

Low gloss

< 10 glanseenheden

Meethoek van 85°

Meetinstrument

Glansmeter

Criteria

De glans moet na het lakken binnen de tolerantie vallen die HaTwee opgeeft voor de geleverde producten. De toegelaten vaiatie is +/- 5 glanseenheden t.o.v. de nominale glans. Voor sommige poeders kan hiervan afgeweken worden maar dat wordt dan op de technische fiche vermeld.

Een te hoge glans in vergelijking met een referentieplaatje kan wijzen op onvoldoende uitharding.

Een te lage glans wijst vaak op contaminatie tussen twee poedercoatings of door andere vreemde producten.

De glans wordt ook beïnvloedt door de vloei van het poeder. De vloei is dan weer afhankelijk van verschillende factoren zoals het oppervlak van het object wat gespoten wordt, de pistoolinstellingen en de opwarmsnelheid.

In de praktijk zal men daarom ook visuele beoordelen. U kan bij HaTwee referentieplaatjes aanvragen van de aan u geleverde poeders.

Norm

ISO 2813

Laagdiktemeter

Laagdiktemeter

De laagdikte is één van de belangrijkste factoren voor een goede conservering (corrosiebescherming). Bij staal is een voldoende hoge laagdikte cruciaal. Bij aluminium geëxtrudeerde profielen zal men eerder de waarde 60 à 100 µm nastreven omwille van het clipsen van de glaslatten in de raamprofielen.

Ook de laagdikte op de randen en moeilijk te bereiken plaatsen wordt best gecheckt met bijvoorbeelde de porositeitsmeter (zie volgende blokje).

Algemeen kan gesteld worden dat de door ons geleverde poeders dekken vanaf 60µm. Witte coating daarentegen vergen een iets hogere laagdikte omwille van de lagere dekkracht van titaandioxide.

Het is mogelijk de dekkracht van poeders zo in te stellen dat lagere laagdiktes voldoende zijn. Met name voor "dunnschicht"-poeders worden lagere laagdikte geopperd.

Meetinstrument

Laagdiktemeter

Criteria

De nominale laagdikte is afhankelijk van het toegepaste coatingsysteem.

De gemiddelde waarde van een reeks representatieve metingen dient minstens de nominale waarde te zijn.
De kleinste gemeten waarde mag niet minder zijn dan 80% van de nominale waarde.
We adviseren dat de maximale waarde niet groter is dan 2x de nominale waarde.

Norm

ISO 19840
ISO 2808 (method)

Na het lakken adviseren we de porositeit na te meten van de gelakte stukken. Kritische plaatsen verdienen extra aandacht. In geval van onvoldoende dekking van de organische coating adviseren we de stukken nogmaals te lakken, zeker voor expositie aan C3 of hoger.

Voldoende laagdikte op de boorden, afronden, en moeilijk te bereiken plaatsen zijn toch cruciaal voor een goede corrosiebescherming.
Ook op ontgassingsgevoelige substraten kan hier en daar nog ontgassing voorkomen. Belangrijk is echter dat er geen doorslag kan zijn naar het basismateriaal.

A.d.h.v. de porositeitsmeter kan nagezien worden of de laklaag voldoende gesloten is. Hiervoor meten we de electrische doorslag met een natte spons bij een spanning van 9 Volt.

Meetinstrument

De porositeitsmeter of pinhole detector met natte spons.

Criteria

Voor zones waar vochtbelasting (>C2) is dient de laag volledig gesloten te zijn.

Is er teveel doorslag na het lakken dan adviseren we u de stukken van een bijkomende laklaag te voorzien.

Norm

ISO 8289 A
ISO 14654

Na het lakken controleer je de hechting van de organische coating op de ondergrond.

Het niet respecteren van de moffelvoorwaarden is één van de meest voorkomende oorzaken van onvoldoende hechting. Ook kan de oorzaak liggen in een onvoldoende voorbehandeling of de aanwezigheid van calamine (staal) of zinkoxides (thermisch verzinkt staal - sendzimir).

Let er ook op dat de stukken absoluut droog zijn voordat ze aan de poedercabine worden aangeboden. Op water kan men niet poedercoaten en dat zal onherroepelijk resulteren in onthechting.

Bij meerlaagssytemen wil je natuurlijk ook weten of de topcoat bijvoorbeeld hecht op de primer. Dat gebeurt meestal destructief door middel van een crosscut-test.

Je kan de hechting op verschillende wijzen controleren:

  • d.m.v. de cross-cut: is destructief maar kan op het werkstuk op een onzichtbare plaats gebeuren (bijvoorbeeld de onderzijde van een voetplaat van een poort) (ISO 2409)

  • d.m.v. een plooiproef of conische doorn: is ook destructief, maar kan je op een testplaatje doen. Voor dikke stukken is dat moeilijker want het dunne testplaatje zal niet representatief zijn voor de dikke werkstukken. (ISO 6860)

  • d.m.v. vochtbelasting: een testplaatje wordt na het lakken in een snelkookpan met gedemineraliseerd water gebracht (pressure cooker test). Na 2 uur mag er geen onthechting te zien zijn. Deze test kan echter niet uitgevoerd worden op gemetalliseerd en thermisch verzinkt staal. De resterende luchtinsluitingen drukken de coating van het substraat bij de opwarming in de snelkookpan. (Qualisteelcoat)

  • Een hele praktische methode die vaak in de lakkerijen wordt toegepast is deze. Je voert de cross-cut uit met een scherp breekmes. Je maakt paralelle insnijdingen elke 2 mm van elkaar. Je herhaalt dit haaks op de eerste insnijdingen. Ietwat ervaring is vereist maar geeft je vrijwel onmiddellijk een goede indicatie van de hechting. Bij twijfel val je steeds terug op genormaliseerde testen!

Meetinstrument

Cross-cut
Snelkookpan
Conische doorn

Criteria

De coating moet hechten op het basismateriaal.

De topcoat moet goed hechten op de primer.

Door een datalogger mee te geven in de moffeloven controleert men de uitharding van de coating. De tempartuurssondes worden bevestigd op een ongelakt teststuk met dezelfde materiaaldiktes (en indien mogelijk geometrie) om zo goed als mogelijk het werkelijke tijds-temperatuursverloop tijdens het moffelen op te meten van de gelakte stukken. Speciale software die de data analyseert vertelt u precies of de stukken voldoende of niet te veel gebakken werden.

D.m.v. de MEK (methyl ethyl keton) kan men de polymerisatiegraad meten van de coating na het moffelen. Wrijf met een in MEK gedrengd watje 30 maal heen en weer over de coating. De coating mag niet verweken en oplossen. Na een half uurtje moet de oorspronkelijke glans teruggekomen zijn. Dit is een vrij subjectieve test en vergt enige ervaring. Vergelijk de test met een proefmonster waarvan met zeker is dat de coating voldoende is uitgemoffeld.

De corrosieweerstand van een coatingsysteem wordt nagemeten in een neutrale zoutneveltest (salt spray test).

Het testplaatje wordt ingekrast tot op het basismateriaal. Na de test kijkt me vooral na hoeveel onderkruip en onthechting is langsheen de kras.

Het resultaat wordt bepaald door:

  • het toegepaste coating systeem

  • de voorbehandeling: zuiverheidsgraad van het oppervlak (afwezigheid van zouten tussen de coating en substraat)

  • de aanwezigheid en het type van een chemische conversielaag (ijzerfosfatatie met of zonder passivatie, zinkfosfatatie, chromatatie, zirkonium, ...).

  • het type en de kwaliteit van de poedercoatings

  • de laagdikte van de coatings

  • de polymerisatiegraad van de coatings

  • de al dan niet aanwezigheid en het type van de cathodische bescherming (sendzimir, thermisch verzinkt staal, metallisatie)

Meetinstrument

Zoutneveltest

Criteria

Klimaatklasse

Aantal uur zoutneveltest

C1

120 uur

C2

240 uur

C3

480 uur

C4

720 uur

C5 Maritim

1440 uur

C5 Industrial

1440 uur

Na de test worden de stukken gecontroleerd op onderkruip, blistervorming, roestvorming, onthechting.
Doorgaans wordt aangenomen dat er niet meer dan 2 mm onderroest (rode roest) mag aanwezig zijn langs de kras.

Norm

ISO 9227

Deze website maakt gebruik van cookies om uw bezoek na te gaan. Door verder te surfen stemt u in met het gebruik hiervan. Meer informatie